日前，记者在大连重工·起重集团中革和泉水制造基地采访时看到，工人倒班生产，生产线上一派繁忙景象，一套套兆瓦级风电关键核心部件和核环吊等源源不断发往用户。大连重工·起重集团是我国重机行业的大型重点骨干企业之一。集团总经理助理兼大连华锐股份有限公司通用减速机厂厂长刘军告诉记者，近几年，集团在传统产品技术升级改造的基础上，[url=http://www.lc021.net/]减速机[/url]已先后研发形成了风力发电、核电设备制造等六大新的产业。2005年企业就抓住国家发展新能源产业的机遇，进军风电设备研发制造。通过技术引进、消化吸收再创新，形成了完全拥有自主知识产权，全部独立研发制造能力。目前，从1.5兆瓦到3兆瓦海陆两用风力发电机组，除叶片、发电机外，涵盖了包括增速机、轮毂、偏航、主机架和电控系统等全部关键部件的制造。2006年企业生产规模100套，2009年生产规模将突破2000套，达300万千瓦。企业技术水平达到和接近世界先进水平，成为首批国家兆瓦级风力发电机组研制基地之一。当前风电产业日益向着大型化发展。为此，大连重工·起重集团不断加大研发力度和技术储备，建立了国家级风电技术研发中心，加大对5兆瓦—15兆瓦的风机设备研发，根据市场需求，不断推出新的产品。为确保产品质量，企业专门成立了风电质量管理部，建立了功能完善的部件试验台（室）。电控系统是风电机组的核心部件。大连重工·起重集团是全国目前惟一拥有风电控制系统三项核心技术的厂家。“能否研制适应电网和市场需求的风电设备，代表了一个企业风机研制的水平。”电控设备厂厂长陈承继说。反应堆厂房环吊是核电的关键设备，[url=http://www.cgjlhj.com/]货架[/url]直接影响核设备的安全，其精确性、可靠性、安全性都有很高要求，世界只有少数几个国家能够制造。2005年，通过招标，大连重工·起重集团获得了国内首台百万千瓦级核环吊制造订单，公司员工在学习国外先进技术的同时，开始了自主设计制造的艰苦拼搏。2007年1月，拥有自主知识产权的核环吊交付中广核，这一关键设备首次实现了国产化。大连重工·起重集团第二制造部党委书记兼核电项目经理姜保国介绍说，从30万千瓦到百万千瓦二代加的核环吊及配套吊，公司手握订单和在建的已有150余套，占全国核电建设80％的市场份额。 近期，江苏泰隆减速机股份有限公司接到一份数额颇大的国际减速机订货合同与一份意义非凡的产品营销国际文书。一是全球核电项目采购供应商―――美国福斯公司发来的核电循环水自动调节装置应用减速机与风电偏航变桨减速机订单；二是全球发电与轨道交通基础设施领域最大的采购供应商―――法国阿尔斯通公司正式批准泰隆为其全球风电、核电齿轮箱网上[url=http://www.3renseo.com/]网站优化[/url]供应商以及附带出口文书条款。 去年入夏以来，美国福斯公司数次派出技术人员入驻泰隆，在对泰隆的技术力量、生产能力、标准化作业水平、营销信誉度等方面进行反复考察、论证的基础上，终于向泰隆发出了减速机订单。随后，法国阿尔斯通公司也为泰隆颁发了全球最权威的出口文书条款。这表明泰隆拿到了处于国际前沿高科技领域的核电与风电装备减速机出口通行证。 让国产减速机替代进口，进而挤进国内外高端产品应用领域，是泰隆的科技创新理念和产品开发立足点。早在本世纪初的2001年，“泰隆牌”减速机就被应用于我国西昌卫星发射中心，成为国内同行业首家投身航天航空建设事业的高端产品；2005年，“泰隆牌”TL模块化减速机相继出口韩国、日本等发达国家；次年泰隆为我国“嫦娥一号”飞船发射升降架和双星对接车开发研制的特种减速机再次被应用于我国航天航空领域；2007年中国航天发射研究所追加泰隆研制的减速机用于“神七飞船”发射的远洋测控船；与此同时，泰隆自主开发生产的风电偏航变桨减速机分别进入江苏南通、连云港等沿江与沿海地区的产业集群带；继而进入了两大国际高端设备供应“大鳄”的全球采购供应网络。 据泰隆总经理殷爱国介绍，对应国家能源调整方针，泰隆果断决策，新建高端产品开发园区，首期两万平方米的高科技产品配套厂房已于今年“五一”前夕开工建设，[url=http://www.mixer.org.cn/product/ytjbfs/200910/20091013134.html]搅拌机[/url]规划今年底投入使用。同时投入1亿元，用于购置高精密生产与检测设备。规划用一年时间形成具有一定规模的核电和风电偏航变桨减速机生产能力，确保每年新增高端产品产销额2亿～3亿元，高端产品增长率每年以15％～20％的幅度递增。今年以来，中国航天科技集团公司四院7414厂容器分厂以班组为主体，从制约和影响生产的细小环节着眼，从提高生产效率着手，切实发挥班组的组织和推动作用，以“班组制造”这种技术创新形式，在各班组蓬勃开展并催生出了十余项实用性技术改造和革新成果，取得了明显的经济效益。自己动手攻难关，容器分厂在今年为用户生产转化器的过程中所遇到的技术难题犹如一道道坎，严重制约着生产的顺利进行。其中一道坎就是9万多个管子头的除锈和氧化皮的清理工作，仅靠手工砂纸清理就需要耗费大量的材料和人力，且效率非常低。 面对此种情形，该分厂钣焊3组、机电维修组、调度组集智攻关，自己动手研制打磨清理管头装置。他们找来了两台闲置的砂轮机进行改造，经过反复试制、不断改进，终于实现了管头除锈清理自动化，上料、[url=http://www.shqiye.org/]注册香港公司[/url]下料变得轻巧自如，打磨时间也由原来手工清理一根管子需要四五分钟消减为现在的不到10秒钟，工效提高了20多倍，为生产的顺利进行扫除了障碍。齐心协力提效率，在转化器的制造过程中还有一道坎，就是穿管工序：数万根管子要一根一根穿进焊接后产生变形收缩的管板中。在开始穿制的过程中，一根管子要穿进管板就需要几个人轮番上阵进行强力穿管，有时打几十榔头才能穿一根管子。一天下来，操作人员累得筋疲力尽也只能完成100多根管子的穿制任务，根本无法满足生产需要。该分厂工艺组工艺员想出了用风镐的冲击力来穿管子的办法。在工艺组、钣焊组的共同努力下，他们利用废旧管子和钢丝绳制作了支架，为风镐配置了顶具，一经试用就大功告成。每天穿管可达1000多根，工人们的劳动强度较以往减轻了许多，生产效率翻着倍地往上蹿。升降自如保安全，在容器分厂，焊工往往要站在四五米高的罐体上进行焊接操作，作业面容易打滑，且作业空间狭小，一直以来都是焊接高空作业所面临的安全难题。该分厂员工利用闲置的电机、减速机以及配制的龙门架，历经数月设计、反复拆装、修理、改制，终于组装成了具有自动升降功能的焊接平台，极大地改善了焊工作业条件，满足了操作者安全作业的要求。节水降耗增效益，在容器分厂大寨作业区，临河的厕所负责分厂百十号人的“个人问题”。[url=http://www.kantomixer.com/]乳化机[/url]长期以来，冲刷厕所用的都是自来水，每月平均用水量就达260吨，每年下来水费高达近万元。分厂综合组作为承担山里综合管理和服务的班组，看着水就这样消耗掉很是心痛，于是班组员工在组长的带领下，到河沟挖蓄水坑，安置潜水泵，架设输水管，安装抽水电控箱，引用小河沟的水来冲刷厕所。经过改造厕所供水系统，每月可节约水费700多元。